国标弯头用途较广，合用规模较宽，经国家考验已经达到国家尺度，质量保证；

收到广泛客户的一致好评；

可是按照分析显示所以，在不成否认的环境下，国标弯头的行业的市场的潜力很是的巨大?

那么，国标弯头的成长的标的目的究竟在哪里呢!

弯头经由不竭的极力以及立异，已经慢慢的成为了面向用户供给全面，系统的，怪异的处事产物的万头管件的供给商，是一个不竭的，能够适应立异的，适应千变万化的市场的环境，具有强大的成长的潜力的企业。

安全节能的特点；

它采用无毒抑菌、抗化学污染食品安全级材料制成，阻氧降噪，还具有超静音的介质输送功能;

保温隔热热损率仅为二百分之一，输送流利，不易结垢，摩擦指数仅为零点零零七?

在同样的材料中可以容纳更多的电子元晶圆局部件，连接线也越细，有利于提高CPU的集成度本发明属于电热膜技术领域，尤其涉及一种自限温PTC电热膜的生产工艺.背景技术:自限温度PTC电热膜的工作原理是ptc电热膜，当电热膜达到设定温度时，通常为50摄氏度.如果温度升高，则电阻将增加，从而电流减小，并且温度将持续不断.温升控制在安全合理的范围内.PTC功能的形成主要是由于PTC电加热膜的导电碳膜是由纳米导电离子和高分子材料通过特殊的配方和精密技术制成的.在非通电状态下，纳米导电离子以相对小的间距均匀地分布在聚合物材料主体中.通电后，随着电能有效地转化为热能，聚合物材料逐渐膨胀并拉出纳米导电离子.间距使人体阻力逐渐增大，加热功能逐渐减小，从而实现了自限温度和变频节能的功能，充分满足了人体对软加热的舒适性要求.目前，自限幅PTC电热膜的生产工艺很简单.将制备好的导电碳膜和正负电流载流条直接热压在上下绝缘膜中，但是由于温度高，分子材料的数量少，聚合物材料的膨胀度不高.足够，影响自限温度调节效果.如果增加聚合物材料的量，这导致纳米导电离子的含量降低，这将降低导电碳膜的导电性.影响导电碳膜的加热.技术实现要素:鉴于上述问题，本发明的目的是提供一种自限温度PTC电热膜的生产工艺，旨在解决现有自限温技术的自限温度调节效果的技术.极限温度PTC电热膜工艺问题.本发明采用以下技术方案:自限温度PTC电加热膜从下到上依次为下部绝缘膜，膨胀粘合剂薄层，加热层和上部绝缘膜.加热层包括正负金属载流条和导电碳膜.自限温度PTC电热膜的生产过程包括以下步骤:将膨胀胶均匀地分布在光滑的玻璃表面上，形成厚度为20-100微米的膨胀胶薄层?

制备具有纳米导电离子的聚合物材料溶胶，根据导电碳膜的图案将聚合物材料溶胶喷涂在膨胀胶粘剂薄层的表面上，然后通过紫外线照射将整个材料干燥以固化之后，形成导电碳膜，将导电碳膜与膨胀胶粘剂的薄层一体化，并从玻璃表面上整体去除导电碳膜与膨胀胶粘剂的薄层.准备正负电流条，通过导热胶将正负电流条粘贴在导电碳膜的两侧，然后干燥。

将上下绝缘膜，正负电流载流条，导电碳膜和膨胀粘接剂薄层的制备物整体地热压在上下绝缘膜之间和两侧之间上下绝缘膜中的一部分被热封.此外，膨胀粘合剂薄层的宽度小于导电性碳膜的宽度，并且膨胀粘合剂薄层的左侧和右侧具有间隙.此外，将膨胀胶均匀地喷涂在光滑的玻璃表面上以形成膨胀胶薄层的步骤具体包括:清洁光滑的玻璃表面并均匀喷涂疏油层。

然后用喷雾剂将膨胀胶喷在玻璃表面上，然后用刮刀沿玻璃的宽度刮去膨胀胶，并在刮刀后面放一个平口风扇，该平口风扇与玻璃底部玻璃已预热，平口风扇的出口温度为50-65摄氏度，平口风扇与刮板同步移动。

吸水扒完成一层吸水扒后，静置30-60秒，然后继续进行下一层吸水扒.经过多次刮水后，可膨胀粘合剂薄层的总厚度达到20-100微米！

然后切割膨胀胶的左右两侧，使膨胀胶薄层的左右边缘整齐.本发明的有益效果是:通过本发明的方法生产的自限温度PTC电加热膜具有薄层的膨胀胶，并且通过以下方式将膨胀胶均匀地喷涂在光滑的玻璃表面上:在预热刮削过程中形成膨胀粘合剂薄层，并将聚合物材料溶胶喷涂在膨胀型粘合剂薄层的表面上.聚合物材料溶胶固化以形成导电碳膜.导电碳膜和膨胀型粘合剂薄层形成整体结构.通电后，导电碳膜的温度升高ptc电热膜，直到达到设定温度.随着温度的升高，膨胀橡胶薄层的热膨胀远远大于聚合物材料的膨胀，因此膨胀橡胶将进一步驱动聚合物材料的膨胀，从而使纳米导电离子之间的距离在聚合物材料中进一步打开.导电碳膜的电阻增加，发热减少，并且导电碳膜的温度将不会继续升高.与现有的自限电加热膜相比，本发明的电加热膜的自限温度调节功能更好，整个过程简单.图纸说明图1为本发明实施例提供的一种自限温度PTC电热膜的结构。

图.图2为本发明实施例提供的一种自限温度PTC电热膜的生成过程的流程图.具体实现为了使本发明的目的，技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图和实施例对本发明作进一步详细描述.应当理解，本文所述的具体实施例仅用于说明本发明，并不用于限制本发明.图.图1示出了本发明实施例提供的自限温度PTC电加热膜的结构.图2示出了自限温度PTC电加热膜的生产工艺流程.为了便于说明，仅示出了本发明的实施方式.示例相关部分.如图如图1所示，本实施例提供的自限温度PTC电加热膜从下至上是下部绝缘膜1，膨胀粘合剂薄层2，加热层3和上部绝缘膜4，加热层.3包括正负金属载流条31和32，以及导电碳膜33，其通过固化填充有聚合物材料的纳米导电离子而获得.自限温度PTC电热膜的具体生产过程如图2所示，包括以下步骤:步骤S1:将膨胀胶均匀地喷在光滑的玻璃表面上，形成厚度为20-100微米的膨胀胶薄层.膨胀粘合剂具有更大的膨胀系数，该膨胀系数大于用于导电碳膜的聚合物材料.均匀喷涂在光滑玻璃上的膨胀胶厚度不易过厚，不仅浪费膨胀胶，而且随后对上下绝缘膜的热压也会将膨胀胶从周围挤出，一般厚度优选为20-100微米.另外，如果膨胀粘合剂薄层的厚度大，则当加热和加热导电碳膜时，膨胀粘合剂薄层也将在厚度方向上膨胀，影响上下绝缘膜的粘附性，这可能会导致上下绝缘膜的边缘破裂，从而影响产品质量.作为此步骤的具体实施过程，包括:S11.清洁光滑的玻璃表面并均匀喷涂疏油层.疏油层用作基底玻璃与膨胀橡胶薄层之间的分隔层，这有助于随后将膨胀橡胶薄层与基底玻璃分离.S12，然后用喷雾剂将膨胀胶喷在玻璃表面上，然后用刮刀沿玻璃的宽度刮去膨胀胶，并在刮刀后面放一个平口风扇，该平口风扇对角对齐在玻璃底部预热玻璃的情况下，平口风扇的出口温度为50-65摄氏度，平口风扇与刮板同步移动.此处，吸水扒必须沿着玻璃的宽度均匀刮擦膨胀胶，以确保膨胀胶至少在宽度和宽度上均匀分布.由于导电碳膜在两侧的中部和侧部墨带中具有等距的导电墨带，因此导电碳膜的膨胀方向主要是导电碳膜的宽度方向，即，导电墨的长度方向.至少保持膨胀胶在玻璃的宽度方向上，以使膨胀带均匀地移动导电油墨带，否则会导致导电油墨带受热不均匀.此外，玻璃下面还有一个平口风扇.平嘴风扇的出口温度为50-65摄氏度.平口风扇位于刮板后面.刮刀和平口风扇同步移动.刮板的速度一般为10-15cm/s.完成刮取的时间约为3秒.在刮削的同时，平口风扇甚至吹热空气以预热玻璃，以加速当前刮削层的固化.并且空气的温度必须设置为50-65摄氏度，以便吸热后的玻璃温度在45到50摄氏度之间.膨胀胶固化后，有一个初始体积.当导电碳膜的温度升高到50摄氏度时，如果温度继续升高，则膨胀粘合剂开始迅速膨胀.因为导电碳膜的薄层和膨胀粘合剂是一体的结构，所以导电碳膜也在宽度方向上膨胀，这迅速增加了导电碳膜中的纳米导电离子的间隔.导电碳膜的电阻增加，发热减少，并且导电碳膜的温度将不会继续升高.与现有的自限温电热膜相比，本发明的电热膜的自限温度调节功能更好.S13.吸水扒完成一层吸水扒后，静置30-60秒，然后继续进行下一层吸水扒.经过多次刮水后，可膨胀粘合剂薄层的总厚度达到20-100微米.S14，然后切割膨胀胶的左右两侧，使膨胀胶的左右边缘整齐.刮板胶的厚度一次约为10微米，需要静置半分钟至一分钟，然后继续刮板的下一层，最后是薄层的总厚度可膨胀的粘合剂达到20-100微米.最后，在刮削的开始和结束时，从左侧和右侧切掉不均匀的毛刺.步骤S2.制备具有纳米导电离子的聚合物材料溶胶，根据导电碳膜的图案将聚合物材料溶胶喷涂在膨胀胶粘剂薄层的表面上，然后通过紫外线照射将其干燥.材料溶胶固化后，形成导电碳膜，将导电碳膜和膨胀胶薄层形成为一体结构，从玻璃上整体去除导电碳膜和膨胀胶薄层.表面.在该步骤中制备的聚合物材料溶胶通常是包含纳米导电离子的导电碳油墨溶胶.这是现有技术，在本实施例中将不再重复.电碳膜的图案通常是两侧的侧墨条，中间是等距的导电墨条，加热部分主要取决于导电墨条.根据图案的要求，将高分子材料溶胶喷涂在膨胀胶粘剂薄层的表面上，照射并干燥整个紫外线，使导电碳膜与膨胀胶粘剂薄层形成一层集成结构.另外，因为玻璃表面涂覆有疏油层，所以容易从玻璃表面整体上除去导电性碳膜和膨胀粘接剂的薄层.另外，在本实施例中，膨胀胶粘剂薄层的宽度小于导电碳膜的宽度，并且在膨胀胶粘剂薄层的左侧和右侧上有间隙以保留用于膨胀碳纳米管的膨胀的空间.膨胀胶薄层.步骤S3:准备正负电流载流条，通过导热胶将正负电流载流条粘贴在导电碳膜的两面上并干燥.所述正负电流条优选为镀铜的锡载电流条，所述正负电流条通过导热胶粘贴在所述导电碳膜的两侧，以产生正负电流.携带铁条难以脱落.步骤S4:准备上下绝缘膜，将正极和负极载流条，导电性碳膜以及上下绝缘膜之间的膨胀胶薄层整体加热加压，并同时加热上下绝缘膜的两侧密封.最后，将制备上下绝缘膜，通常是绝缘聚酯膜，其使用寿命长并且在高温下不易变性.然后使用热压工艺对正负电流载流条，导电碳膜和上下绝缘膜之间的膨胀胶粘剂薄层的整体结构进行热压，并热封上下绝缘膜的两侧膜以确保电加热膜的完整性.以上仅是本发明的优选实施方式，而无意于限制本发明.凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改，等同替换，改进等，均应包含在本发明的保护范围之内.？